Składowanie surowców, Fot. TubądzinDozowanie surowców, Fot. Tubądzin

Prapoczątek – surowce sypkie

Specjalnie przygotowane i wydzielone boksy, gdzie magazynowane są niezbędne do produkcji płytek surowce sypkie, to miejsce, w którym wszystko się zaczyna. Następnie, poprzez wagowe dozowanie odpowiednio dobranych składników, z uwzględnieniem ich wilgotności, powstaje kompozycja masy ceramicznej. Odważanie odbywa się na specjalnych wago-zasilaczach, na podstawie rozpisek ściśle opracowanych przez technologów.

Mielenie surowców i pozyskiwanie leiwa, Fot. TubądzinSuszenie leiwa i pozyskiwanie granulatu, Fot. Tubądzin

Etap drugi – przygotowanie leiwa

Młyny kulowe, w których elementem mielącym są kule alubitowe, to kolejne miejsce, do którego trafiają odpowiednio odważone składniki. Młyny SACMI, o pojemności 34 m³, mielą składniki na mokro, przy dodatku ok. 30% wody. Zmielona masa lejna trafia na baterie sit rewersyjnych, a następnie do podziemnych zbiorników uśredniających. Tak przygotowane leiwo jest następnie poddawane suszeniu rozpyłowemu.

Składowanie granulatu, Fot. TubądzinZaprasowywanie granulatu, Fot. Tubądzin

Etap trzeci – granulat

Suszarnia rozpyłowa jest miejscem, w którym powstaje zasadniczy surowiec potrzebny do wyprodukowania płytki – granulat ceramiczny. Gorące gazy spalinowe, których działaniu poddawane jest leiwo w suszarni, powodują odparowanie masy lejnej i przekształcenie jej w granule ceramiczne o odpowiednich wymiarach (200-400 mm) i wilgotności ok. 5%. W celu zapewnienia ciągłości produkcji, przygotowany w ten sposób granulat przechowywany jest w silosach. Dalsze prace prowadzone są na niezależnych liniach produkcyjnych.

Suszenie i buforowanie zaprasowanych płytek, Fot. TubądzinMagazynowanie surowych płytek, Fot. Tubądzin

Coraz bliżej do celu – czerep płytki

Prasa hydrauliczna – tu, przy zastosowaniu ciśnienia 25-300 kg/cm2 i nacisku tłoka ok. 900-1500 ton, dwukrotnie prasuje się płytki z granulatu ceramicznego. Zabieg jest powtarzany aby uniknąć uwięzienia powietrza wewnątrz płytki. W celu usunięcia wilgotności, niezbędnej w procesie prasowania, a nie pożądanej w dalszych etapach produkcji, zaprasowane płytki są poddawane suszeniu. Przebywając w suszarni, są jednocześnie podgrzewane do odpowiedniej temperatury.

Tożsamość płytki – linia zdobnicza

Z suszarni płytki transportowane są na przenośnikach pasowych prosto na linię szlifierską, gdzie otrzymują nową tożsamość – są szkliwione, a następnie zdobione. Szkliwo podkładowe, tzw. angoba oraz szkliwo właściwe, nakładane są na płytki za pomocą polewaczek dzwonowych. Woda zawarta w szkliwie jest odparowywana z gorących płytek. Wysuszone, poszkliwione płytki, są następnie zdobione sitodrukiem obrotowym, tzw. Rotocolorem lub przy użyciu nowoczesnych technologii, takich jak Ploter. Teraz pozostaje je już tylko wysuszyć i wypalić w piecach. Wcześniej płytki są jednak przechowywane w boksach magazynowych – umożliwia to czynności związane ze zmianą wzorów, szkliw czy pracami konserwacyjnymi linii, bez konieczności zatrzymywania pieców rolkowych.

Poszkliwione i ozdobione płytki trafiają do suszarni tunelowych. Gorące powietrze doprowadzone do maszyny pochodzi z kominów chłodzenia pieców. Suszarnia wyposażona jest w dwa wentylatory: nawiewny i wywiewny. Z tego powodu, w normalnych warunkach, emisja zanieczyszczeń ze strefy chłodzenia w piecach jest zerowa. W przypadku nadmiernego wzrostu temperatury w suszarni, automat skieruje gorące powietrze do komina w piecu.

Suszenie płytek przed procesem wypalania, Fot. TubądzinWypalanie, Fot. Tubądzin

Ostatnia prosta: wypalanie

Nadchodzi czas na najważniejszy proces w całym ciągu technologicznym – wypalanie w piecach rolkowych SCAMI. Płytki przesuwają się po obracających się rolkach, wykonanych z odpowiedniego, ogniotrwałego materiału ceramicznego. Palniki gazowe umieszczone są pod i nad rolkami. Czas wypalania płytki w takim piecu wynosi 30-90 min., a stosowane temperatury dochodzą maksymalnie do 1250˚C. Proces wypalania płytek składa się z kilku faz:
- suszenie płytek ( usunięcie wody szczątkowej) – do ok.100˚C
- przemiany kwarcowe – ok. 590˚C
- spalenie części organicznych – do ok.700˚C
- rozkład węglanów – do ok. 900˚C
- dalsze przemiany kwarcowe, dekompozycja glin (utrata wody chemicznie związanej) – - ok. 1100˚C do 11500˚C
- chłodzenie szybkie – do 700˚C
- chłodzenie wolne do 500˚C – przemiany kwarcowe
- chłodzenie końcowe do temperatury otoczenia

Linia zdobnicza, Fot. TubądzinRektyfikacja, Fot. Tubądzin
Piec rolkowy to miejsce, w którym płytkom nadawane są ostateczne właściwości użytkowe i estetyczne. Po opuszczenia pieca są one gotowe do posortowania na odpowiednie gatunki i zapakowane do opisanych kartonów, przekazywanych następnie do magazynu.

Vetroza, Fot. TubądzinLappato, Fot. Tubądzin

Czas na detal

Decydujące o ostatecznym, indywidualnym charakterze płytki detale, powstają na osobnych liniach. Vetroza to dział, w którym produkuje się zdobienia do kolekcji płytek: dekory, listwy szklane, cygara. Niektóre płytki poddawane są rektyfikacji, czyli kalibrowaniu do jednego rozmiaru, z dokładnością do 0,2mm. Lappato jest z kolei procesem zdobienia płytek ceramicznych, w wyniku którego otrzymujemy płytki polerowane i pół-polerowane.

Sortowanie i pakowanie, Fot. Tubądzin
Najwyższa jakość, która potrafi sprostać surowym wymaganiom, to efekt wytężonej pracy profesjonalistów, zatrudnionych przy poszczególnych etapach produkcji płytek ceramicznych. Skomplikowany, wielostopniowy proces wydaje owoce w postaci pięknych, dopracowanych w najmniejszym detalu płytek, będących ozdobą wielu stylowych aranżacji.