Fot. Waldemar Mulhstein

Produkcja

Krokiem poprzedzającym produkcję jest opracowanie projektu konstrukcyjnego, przy którym dobierany jest rozkład płyt, ich kształt oraz zbrojenie stropu. Co istotne, ten etap redukuje do minimum koszty. (brak kosztownych i długotrwałych prac budowlanych). Produkcja odbywa się w zakładach betoniarskich. Stropy mają postać żelbetonowych płyt, ze zbrojeniem głównym oraz stalowymi kratownicami przestrzennymi, częściowo zabetonowanymi w płycie.

Grubość płyt to 5-7 cm, ich szerokość nie przekracza 240 cm, a długość 900 cm. Takie wymiary ułatwiają transport na plac budowy. Masa 1 m2 płyty o grubości 5 cm waha się od 125 do 145 kg.

Proces, od momentu dostarczenia projektu do transportu gotowych płyt na budowę, trwa około pięciu dni.

Fot. Waldemar Mulhstein

Montaż...

...odbywa się zgodnie z załączonymi do projektu rysunkami. Do wykonania montażu zaleca się trzyosobową obsadę - dwie pracujące bezpośrednio przy stropie, jedną do obsługi dźwigu. Istnieje możliwość budowania konstrukcji bezpośrednio z samochodu, z pominięciem składowania poszczególnych elementów na placu budowy (do rozładunku i montażu stosujemy zawiesia linowe o długości dostosowanej do długości płyt).

Podczas przenoszenia elementy stropowe należy podwieszać w co najmniej czterech punktach (w górnych węzłach kratownic). Należy zachować odległość zaczepienia od krawędzi płyty (1/4 do 1/5 całkowitej długości). W przypadku płyt mających pięć pasów kratownic należy wykorzystać drugą i czwartą kratowniczkę. Pojedyncza długość liny powinna wynosić nie mniej niż 4 m (pozwala to na zmniejszenie sił rozciągających).

Zanim przystąpi się do prac na placu budowy, trzeba wcześniej przygotować podpory montażowe. Umieszcza się je prostopadle do kratownic stropu. Na podporach stałych (na przykład ścianach) układa się warstwę zaprawy cementowej grubości 2 cm. Zdarza się, że producenci zezwalają na układanie płyt bezpośrednio na podporze (warunek: oparcie płyty na podporze nie może przekroczyć głębokości 4 cm).

Pomocną przy układaniu płyt może okazać się ich numeracja. Szczególnie wówczas, gdy mamy do czynienia ze skomplikowaną konstrukcją.

Fot. Waldemar Mulhstein Kolejny krok to zbrojenie. Jedną część zbrojenia układa się na prefabrykowanych płytach między kratownicami (zbrojenie dolne), a drugą na kratownicach (zbrojenie górne). Na płytach o dodatkowym zbrojeniu umieszcza się mieszankę betonową, która w połączeniu z filigranem zapewni sztywność stropu. Przed zalaniem nadbetonu, górną powierzchnię prefabrykatu należy zamieść i zwilżyć.

Demontaż ustawionych wcześniej podpór zaleca się dokonać nie wcześniej, niż po upływie 14 dni od ułożenia mieszanki betonowej.

Fot. Waldemar Mulhstein Zalety i wady
Stropodachy „filigranowe” mają kilka zalet. Przede wszystkim upraszczają szereg działań budowlanych. Na etapie produkcji, w zakładzie prefabrykacji, istnieje możliwość wykonania otworów technicznych (wentylacyjnych, elektrycznych, wodnych, itp.). Już w zakładzie produkcyjnym można umieścić w ścianie puszki elektryczne. Druga rzecz, ograniczenie prac wykończeniowych. Powierzchnia płyt od strony sufitu jest gładka , nie wymagania wyrównania ani tynkowania. Kolejna zaleta – brak deskowania i ograniczenie robót zbrojarskich na budowie.

Obniżamy więc koszty robocizny, bo prefabrykowane elementy skracają czas pracy na placu budowy.

Jednak w ostatecznym rozrachunku koszty budowy mogą być wyższe niż w przypadku zwykłego stropu, deskowanego na budowie. Firm oferujących prefabrykaty typu filigran nie ma na rynku zbyt wiele, dlatego może okazać się, że nasz strop będzie jechać na miejsce montażu z dosyć odległej lokalizacji. Poza tym jego wymiary i waga do małych nie należą, a wynajęcie dźwigu samochodowego lub żurawia – niezbędne przy układaniu konstrukcji - niesie ze sobą dodatkowy nakład finansowy. Wykonawcy również muszą posiadać odpowiednie kwalifikacje. Najlepiej, jeśli dogadamy się z firmą, która zajmuje się produkcją i transportem, na kompleksową usługę, obejmującą również montaż, choć nie zawsze będzie to możliwe.