Posadzka jest w nich narażona na destrukcyjny wpływ szkodliwych płynów, niszczących jej nawierzchnię i często trudnych do usunięcia. Dużym zagrożeniem są także obciążenia dynamiczne – upadające narzędzia, przemieszczające się pojazdy itp. Aby posadzka przez lata była w dobrym stanie, a przy tym zapewniała komfort pracy i łatwość czyszczenia, musi być odporna na zmienne obciążenia dynamiczne, prosta w konserwacji oraz bezpieczna dla zdrowia pracowników.

Warsztat samochodowy z systemem cienkowarstwowej posadzki epoksydowej, fot. Megachemie R&T SAWybór posadzki wysokiej jakości ma wpływ nie tylko na jej trwałość i estetykę, ale przede wszystkim zapewnia większe bezpieczeństwo i higienę pracy. Dobrze zabezpieczona, zapobiega pyleniu i wnikaniu cieczy, dzięki czemu z jednej strony pracownicy nie są narażeni na przebywanie w szkodliwych warunkach, z drugiej – jej wymaga zdecydowanie niższych nakładów na konserwację.

Co na beton?

Beton jest jednym z najpopularniejszych materiałów stosowanych do wykonywania podłóg przemysłowych. Zbrojona wylewka betonowa jest podłożem, które - o ile zostanie starannie wykonane oraz odpowiednio wygładzone i zaimpregnowane - może być użytkowany jako samodzielna nawierzchnia (bez warstwy wykańczającej). Zwykle jednak układa się na nim posadzkę, ponieważ w wersji surowej podłoga narażona jest na szybszą degradację, pylenie i wycieranie, a także nasiąkanie cieczami. Jako metodę ochrony powierzchni podłóg betonowych często stosuje się zatarcie materiałem mineralnym oraz zabezpieczenie polimerowymi posadzkami przemysłowymi. Solidna, odporna na ścieranie warstwę posadzkową, która nie poddaje się łatwo działaniu chemikaliów, jest niezbędna zwłaszcza w intensywnie użytkowanych pomieszczeniach. Decydując się na system polimerowy można podłożu nadać dowolną barwę i fakturę. Posadzki te charakteryzują się wysoką wytrzymałością, twardością, elastycznością, szczelnością oraz estetycznym wyglądem.

Do nawierzchni polimerowych zaliczane są posadzki epoksydowe, poliuretanowe i epoksydowo-poliuretanowe, które - w zależności od wyboru - mogą zawierać np. barwne wypełnienie kwarcowe lub charakteryzować się właściwościami antyelektrostatycznymi. Są odporne na działanie chemikaliów stosowanych w przemyśle motoryzacyjnym, dlatego doskonale nadają się np. do warsztatu samochodowego, stacji serwisowej czy myjni. Tego typu nawierzchnię można też wykonać w wersji antypoślizgowej – z falowaną fakturą powierzchni, o strukturze tzw. „baranka” lub szorstką powierzchnią uzyskiwaną podczas nakładania żywicy (przez posypanie jej kruszywem kwarcowym). Świetnie sprawdzą się na ciągach pieszych oraz w strefach mokrych.

Ważną zaletą takiego systemu jest jego wysoka izolacyjność (brak fug między płytkami, którymi mogłaby przeciekać woda, olej lub inne substancje, powodujące przyspieszoną degradację podłoża betonowego). Ponadto, samorozlewną posadzkę żywiczną łatwo wykonać wokół kanału w hali warsztatu lub wokół słupów podnośników. W przeciwieństwie do warstwy wykończeniowej np. płytek ceramicznych, beton z nawierzchnią polimerową bez problemu wytrzymuje obciążenia wywołane upadkiem ciężkich narzędzi.

Wylewka polimerowa odporna na działanie obciążeń dynamicznych, Fot. Megachemie R&T SA

Można też inaczej

Istnieją również inne sposoby zabezpieczenia posadzki betonowej. Aby zmniejszyć chłonność, można ją pomalować jedną ze specjalnych farb do betonu: uretanowo-alkidową, akrylową lub epoksydową. Należy zwrócić uwagę na jej właściwości i parametry: wytrzymałość na ścieranie, elastyczność i odporność na chemikalia. Innym pomysłem na równą i wytrzymałą posadzkę jest specjalna zaprawa cementowa. Należy pamiętać, że zaprawy cementowej samopoziomującej nie powinno stosować się do pomieszczeń, w których występują spadki podłoża. Podobnie jak beton, wylewki cementowe należy zaimpregnować. Aplikację impregnatu należy powtarzać co 3-4 lata. Te sposoby są dobre, ale mniej skuteczne od nawierzchni polimerowych.