Fot. fischer
Mocowania stalowe marki fischer, odbyły długą podróż, by ponownie znaleźć się na wyspie. Z zakładu produkcyjnego w Tumlingen do portu w Hamburgu przewieziono je samochodem, zaś z portu zabrał je prom na Heligoland na jedyną głębinową wyspę w Niemczech.

Fot. fischerTutaj, pośrodku Morza Północnego, wyroby stalowe pozostaną przez kolejne lata, poddawane wnikliwej obserwacji oraz analizie. Stanowiska testowe są położone na platformach na zaledwie 1 km² „czerwonej skały”. Nie zawsze pozostają niezauważone przez turystów, którzy przybywają do pobliskiego południowego portu katamaranem lub łodzią. Cel ekspozycji starannie ułożonych kotew, wkrętów i innych elementów mocujących, spoczywających na wyrównanych płytach lub betonowych i drewnianych klockach, niejednokrotnie stanowi zagadkę dla nowoprzybyłych.

Platforma testująca jest urządzeniem do ekspozycji na zewnątrz, do którego grupa firm fischer oddaje swoje produkty od 2006 roku w celu zbadania ich właściwości korozyjnych. Obejmuje to sprawdzenie, czy stal zmienia się w wyniku reakcji fizycznej lub chemicznej z otoczeniem, co wpływa na pogorszenie funkcji produktu. „Heligoland jest silnie korozyjnym obszarem”, wyjaśnia Sebastian Schilling, odpowiedzialny za laboratorium badań korozji i materiałów Grupy fischer. „Nasze wyroby stalowe są narażone na wilgotne środowisko i wysoką zawartość soli w powietrzu, zwłaszcza że stanowiska testowe znajdują się w pobliżu portu”. Firma fischer samodzielnie sprawdza rozwiązania w zakresie mocowania pod kątem ich korozji, a także montuje je w betonie, drewnie, kamieniu naturalnym lub jako złożony system, na przykład jako system izolacji termicznej. „Próbki są dokumentowane, usuwane lub wymieniane przynajmniej raz w roku”, mówi Schilling. „Testujemy produkty z nowymi materiałami lub powłokami na Heligoland w dających się oszacować ramach czasowych i w rzeczywistych warunkach”.

Fot. fischer

Testy praktyczne zwiększają bezpieczeństwo

Testy te są ważne, ponieważ w samych Niemczech korozja powoduje roczne koszty w wysokości miliardów, nie mówiąc już o wypadkach i obrażeniach. Jednym z niezapomnianych przykładów jest zawalenie dachu sali konferencyjnej Kongresshalle w Berlinie w maju 1980 r. Jedna osoba zginęła pod gruzami budynku. Zawalenie spowodowane było rdzą na elementach nośnych. W 1999 r. Doszło również do tragicznego incydentu na wybrzeżu Bretanii: 11 000 ton ropy wyciekało do morza przez zardzewiały kadłub tankowca „Erika”, zanieczyszczając 500 kilometrów plaży. Uszkodzenia mocowań przez korozję mogą być równie fatalne w skutkach. Była to przyczyna zawalenia się 200-tonowego, betonowego dachu krytego basenu Uster w Zurychu w 1985 roku, grzebiąc pod nim 40 osób. 12 osób straciło życie w wyniku wypadku. Aby zapobiec takim tragicznym zdarzeniom, takie projekty wymagają profesjonalnej ochrony antykorozyjnej dla najmniejszych elementów, takich jak stalowe kotwy. Odpowiednie materiały i środki różnią się w zależności od warunków środowiskowych.

„Fasady, dachy czy inne elementy konstrukcyjne mogą ulec zawaleniu właśnie z powodu skorodowanych zamocowań”, potwierdza Sebastian Schilling. „Dlatego testujemy nasze produkty stalowe w rzeczywistych warunkach. Pozwala nam to chronić nasze rozwiązania przed korozją, a tym samym zapobiegać wypadkom, obrażeniom i wysokim kosztom ”. Grupa fischer korzysta z dodatkowych stanowiska testowe, na przykład w tunelu drogowym Gotthard, a także w tunelach Wersten (Düsseldorf) i Burgholz (Wuppertal). W zakładach produkcyjnych Grupy fischer planowane jest utworzenie dodatkowych obiektów, obejmujących w ten sposób wszystkie dominujące globalne strefy klimatyczne.

Wyniki testów są bezpośrednio uwzględniane w zaleceniach technicznych, publikacjach, prezentacjach i działaniach komitetu fischera.